A importância da Análise de Riscos Tecnológicos Industriais
Segundo o Pai da Qualidade Total “...não se gerencia o que não se mede, não se mede o que não se define, não se define o que não se entende, ou seja, não há sucesso no que não se gerencia (adaptado de W. Edwards Deming).” Apesar de parecer algo bem óbvio, muitos processos ligados a Segurança e Saúde do trabalhador não são levados em consideração simplesmente por desconhecimento dos riscos envolvidos.
Talvez você nunca tenha percebido, mas a todo momento realizamos análises de riscos em nosso cotidiano. Desde de quando colocamos a opção "soneca" no despertador do celular para não "correr o risco" de perder a hora enquanto se cochila mais um pouco ou ainda quando fazemos a verificação dos itens básicos do nosso veículo (freios, motor, faróis, etc) antes de uma viagem para não "correr o risco" de ficar com o carro na mão ou levar um multa de trânsito. A expressão "correr o risco" nos remete sempre a possibilidade de dar sorte ao azar, de ser vítima do acaso ou ainda ser surpreendido no pior momento.
Grande parte dos métodos de Análise de Riscos que atualmente são usados, surgiram na primeira metade do século passado e foram desenvolvidos por empresas de seguro. Entender como as possíveis causas de ocorrência de eventos indesejados poderiam acontecer e logicamente os seus efeitos para o sistema, é a chave do sucesso para lucrar com esse negócio. A logica é simples, quanto mais meios de prevenção de sinistros você tiver, menos a Seguradora vai lhe cobrar para garantir o valor do seu patrimônio caso ele venha a ser atingido. Esses meios vão desde de procedimentos operacionais, sistemas de mitigação, equipamentos, treinamentos das equipes, entre outros. Atualmente, não só o patrimônio material está em jogo, mas danos causados a pessoas, meio ambiente e imagem empresarial também.
Então, voltamos ao que o Papai Deming pregava... em resumo não se gerencia aquilo que não se conhece. E para cada fase ou ainda para cada intervenção que faremos em um sistema, um método diferente deve ser empregado evidenciando aquilo que queremos extrair. Basicamente, grande parte das técnicas quando corretamente aplicadas nos ofecerão:
- Cenários ou eventos principais: (Ex: Fogo no permutador P-3241)
- Causas (Ex: perfuração na interface casco/tubo do P-3241)
- Efeitos (Ex: Incêndio, explosão, parada operacional, perda de produto)
- Modo de Detecção (Ex: Queda de pressão na linha)
- Salvaguardas (Ex: inspeção periódica)
- Medidas de Emergência (Ex: realizar bloqueio a montante da linha de alta, acionar sistema de dilúvio)
- Recomendações (Ex: seguir planejamento de inspeção, operar equipamento dentro dos parâmetros definidos no projeto)
Como podemos perceber os dados gerados no processo de análise podem trazer um norte para elaboração de procedimentos sejam eles operacionais, de manutenção ou de emergência. Tais análises devem ser feitas por equipe multidisciplinar com boa experiência na sua área de atuação e serem conduzidas por profissional capacitado na sua mediação.
* Paulo Renato Soares: Engenheiro Mecânico e Téc. em Segurança do Trabalho